據了解，我國煤炭占一次性能源消費總量比例約為65%，我國作為火電大國，粉煤灰產生量巨大。粉煤灰作為電廠、化工廠、冶金等工業燃燒產生的廢棄物，在堆放處理方面已經成為各大工廠頭疼的問題。大量綜合利用的粉煤灰主要處理方式是堆存處理，這種方式帶來了環境污染、占用土地資源等風險。粉煤灰的高效利用一直是國內外高校和企業研究的一項重大課題。加強粉煤灰綜合利用，對生態環境保護、保障火電廠穩定運行、促進國民經濟平穩發展具有重要意義。因此我國要加快發展陶粒行業的發展，利用粉煤灰陶粒技術來合理處置粉煤灰，做到粉煤灰價值倍增的要求，實現固廢處置資源化、無害化、減量化的國家要求。

　　粉煤灰作為燃燒殆盡的端物其主要化學構成與粘土質類似，次要身分為二氧化硅、三氧化二鋁、三氧化二鐵、氧化鈣和未燃盡碳。

　　粉煤灰陶粒是以粉煤灰為主要原料(85%)左右，摻入適量石灰(或電石渣)、石膏、外加劑等，經計量、配料、成型、水化和水熱合成反應或自然水硬性反應而制成的一種人造輕骨料，用來代替石子、河沙等制造輕質空心砌塊、預應力樓板、屋面板、空心掛板等，也用于現澆混凝土工程，是一種用途廣的利廢材料。陶粒具有優異的性能，如密度低、筒壓強度高、孔隙率高，軟化系數高、抗凍性良好、抗堿集料反應性優異等。特別由于陶粒密度小，內部多孔，形態、成分較均一，且具一定強度和堅固性，因而具有質輕，耐腐蝕，抗凍，抗震和良好的隔絕性(保溫、隔熱、隔音、隔潮)等多功能特點。利用陶粒這些優異的性能，可以將它廣泛應用與建材、園藝、食品飲料、耐火保溫材料、化工、石油等部門，應用域越來越廣，還在繼續擴大。

　　利用粉煤灰生產陶粒有塑性法成球和磨細法成球兩種工藝。下面是塑性法成球的基本工藝流程。根據原料不同，料球制備方法差異很大。一般要摻加20%～25%的粘結劑(頁巖、粘土或煤矸石)、以防止料球在窯內滾碎。由于粉煤灰中Al2O3含量較高(20%～35%)，為有效降低焙燒溫度，需摻加一定量的助熔劑。

　　塑性法制粒成球是：粉煤灰、粘結劑和外摻劑經準確計量、混合、攪拌和輪碾等工序，使其達到均勻混合和水分勻化后，送入成球機成球。磨細成球法是將原料計量配比、混合磨細(各種配料混合磨細或部分粉煤灰混合磨細)，預加水攪拌(含水率10%～12%)，圓盤成球機制粒成球。具體采用何種料球制備工藝應根據原料性能和陶粒產品要求的性能指標(超輕陶粒還是高強陶粒)情況確定。

　　而生產高強度陶粒必須要采取一套工藝技術措施，即對原料及其組分應進行選擇;對塑性法和粉磨法的原料和混合料必須進行充分均化處理和必要的組分調整;根據原料的性能選擇合理的熱工制度;采取正確的冷卻制度。通過上述四道工序的調整和控制才可能生產出合格的高強陶粒，否則是生產不出高強陶粒的。

　　高強粉煤灰陶粒設備，當前有兩種窯爐（陶?；剞D窯、燒結機）工藝可采用：

　　一、回轉窯工藝

　　采用回轉窯工藝生產高強粉煤灰陶粒，我國于70年代末80年代初分別由陜西建研院和上海建研院研制成功，所生產的高強粉煤灰陶粒用當時的混凝土配置技術已達CL50和CL60。采用回轉窯生產工藝的粉煤灰用量視粉煤灰和粘結劑的性能而定，粉煤灰摻量一般在70%～80%之間。為防止料球在運動過程中破碎，故粘合劑的用量比燒結機工藝約高8%～10%。

　　二、燒結機工藝

　　采用燒結機工藝生產粉煤灰陶粒，在我國雖有30余年的生產經驗，但其產品性能達不到高強陶粒的指標。英國萊泰克的燒結機工藝技術，據資料介紹其產品性能達到高強陶粒的指標。大慶地區已引進此項技術，建成規模為年產30萬m3粉煤灰陶粒廠，希望通過這條引進線把我國燒結機工藝技術提高到一個新水平。

　　粉煤灰制備陶粒的過程中，無論是粉料成球，還是原料配方、燒結工藝上都需要根據粉煤灰的成分分析后，根據陶粒燒結所需成分進行缺失成分配比、原成分配比達標等，使之滿足其發泡率和反應條件。

　　具體更詳細的粉煤灰制備陶?；剞D窯工藝請咨詢我們技術人員：13803857310(白總)。